PSX-3000型废钢破碎生产线供货说明
一、设备型号：PSX-3000型废钢破碎生产线(3000马力)
二、主要性能参数
1、主机功率：2250千瓦
2、生产率:55-65吨/小时
3、转子最大工作直径：2000毫米（89英寸）
4、加料最大宽度：2600毫米（104英寸）
5、处理能力：可以处理以下原料：
①经压扁或未经压扁的整部小汽车（不含引擎和车桥）；
②经剪切或打包、密度不大于0.8吨/立方米的轻薄物料；
③“白色物料”如家用电器、洗衣机、冰箱等；
④HMS2废钢(ISRI标准)。
不可破碎的物料有：
1、 爆炸危险物
①1)有引发爆炸、火灾等可能性的物品。如燃料罐、LPG罐、油漆罐、铝粉、涂料稀释剂罐及化学药品混入物等；
②密封容器、罐等。如汽车油箱、摩托车油罐等；
2、 超大物
①一般轿车以外的车辆机身（如货车，巴士等）；
②排气量3.0L以上或者车辆重量在1.5t以上的一般轿车机身；
③桥车的引擎、变速箱、车桥、轴等；
④单重100 kg以上的剪切料；
⑤单重100 kg以上或密度0.8t/m3以上的一级，二级打包料；
⑥单重100 kg以上的三级打包料；
※超大物，通过预碎和撕钢机等预破碎后，再投入到破碎机内。
3、超厚物
①铸件、铁块单块重 20 kg以上；
②钢板（8 ㎜以上），重量 15 kg以上；
③槽钢、导轨；
④薄钢板、边角料等（单厚 1 ㎜以下）重叠状态厚度超过 20 ㎜以上；
⑤冲压料（板厚 8 ㎜以上），重量 15 kg 以上；
⑥合金轴类（φ25 × 200Ｌ㎜以上)，重量 0.8 kg以上；
⑦齿轮类；
⑧电机、变压器、变频器，单重 15 kg以上。
三、供货设备
1、履带式鳞板输送机
履带式鳞板输送机由机身、履带板、履带链、导向链轮组、驱动链轮组、托轮组、驱动平台总成等组成。具有加载超宽、超重物料的能力，可为破碎机提供连续进料，既可以装破碎废料，又可以装大型物体，可实现多个装载点同时加料，保证加料通畅和跟得上破碎机的处理能力。
机身主要由水平段机身、倾斜段机身、曲线段机身和头部机身等组成。机身由钢板经整体折弯组焊拼接而成，总长约40米，内腔宽2.6米，倾斜段两侧壁高约1.13米，倾斜角度为20°。履带板采用锰钢板模压制成，板上有凸爪，具有好的耐磨性能和提升性能。履带链和托轮组采用重型装载设备采用的链和托轮，具有承重性好的特点。它们装于机身上，并通过驱动链轮组、导向链轮组形成一个循环旋转的整体，具有承受超重型物体和接受超宽型物料的能力。
驱动平台总成由动力平台、塔架、开关磁阻电机、减速器等组成，开关磁阻电机具有启动迅速、平稳，过载保护性能好的特点。工作时，开关磁阻电机将动力传递给减速器，由减速器带动驱动链轮组工作，旋转的驱动链轮组带动履带链和装于履带链上的履带板作循环运动，从而实现履带式鳞板输送机的连续加料。
技术参数
输送长度 约32米
输送宽度 2.5米
输送倾角 20度
输送速度 12米/分钟
驱动功率 75千瓦
输送能力 70~150吨/小时
2、进料碾压机
进料碾压装置由底座、支架、料槽、碾压滚筒机构、安全插销机构、碾压装置防飞溅装置、油缸、油马达、减速箱等组成。由履带式鳞板输送机来的物料顺着料槽斜面滑向碾压滚筒，碾压滚筒在自重和油缸的作用下压制物料，使物料能够进入破碎机。
料槽斜面由厚钢板组焊而成，长6米，内腔宽2.5米，两侧壁板高1.5米，斜面角度为35°。碾压滚筒直径为920mm，圆周方向间隔装有凸爪，可抓紧物料。碾压滚筒装在碾压滚筒轴上，该轴通过轴承座固定于转架上。转架通过铰座与支撑架联在一起，并可随铰座转动。碾压滚筒的升高和降低由油缸控制，当油缸处于初始位置时，即碾压滚筒在低位，碾压滚筒离斜面约有40mm间隙；当油缸处于满行程时，即碾压滚筒在高位，碾压滚筒离斜面有1.07米的间隙。对于轻薄物料，碾压滚筒浮在物料上，靠自身的重量就足够将其压成所需的厚度；对于重物如车壳、家用电器等，可将碾压滚筒升起，让重物进入滚筒下面，再让油缸降低压料，同时碾压滚筒保持一定速率，使料进入破碎机。
碾压滚筒的驱动由两台油马达和减速箱提供，油马达由操作者控制，可正反转。油马达和减速箱安装在碾压滚筒的支架上，上面装有护罩，可防止废料落入。
液压缸有两支，主要由缸体、活塞、活塞杆、连接头等组成，油缸动密封采用专用U型密封圈和抗磨环结合，使用寿命长。其中有一个油缸上装有行程发讯装置，该装置采用磁行程位置发讯，能精确对油缸的行程距离进行测量和模拟量输出。
技术参数
碾压料槽斜面长度 8m
碾压料槽斜面宽度（内腔） 2.500m
碾压滚筒直径 1200mm
碾压滚筒送料速度 4～21m/min
碾压滚筒与斜面最小开口 ～40mm
碾压滚筒与斜面最大开口 ～1.07m
油缸行程 910mm
油缸压制力 2x150kN
油马达输出扭矩 2x42000N·m
3、破碎机
破碎机由底座、中间体、上盖和转子组件、油缸、衬板、排料门等组成。从进料碾压装置过来的物料进入破碎机内后，在锤头的轮流击打下，产生撕剪作用，可得到所需的破碎钢。破碎机可以处理最大宽度不超过2.5m的小汽车（不含车桥、引擎、变速箱等），也不会产生破碎机入口阻塞的现象。
底座、中间体、上盖的侧壁采用厚钢板组焊而成，内侧均安装高耐磨性的衬板，底部装有栅格，顶部装有可活动的上排料门（带孔），这样整个破碎机内腔都得到了保护。通过改变上排料门的角度，可对破碎钢的大小规格和处理量进行调整。当破碎钢达到所要求的尺寸时，立即从底部或顶部排出，不必再进行挤压；尺寸不够小的，就循环旋转移到顶部，继续被挤压直到足够通过底部或顶部出料孔为止；无法破碎的，即不可破碎物，通过装在破碎机后壁上的下排料门的打开而弹出，从而对机器进行了保护。下排料门的打开由下排料油缸来控制，油缸上装有发讯开关，可有效地检测开闭状态。
转子组件由圆盘、锤头、销轴、防护盖、主轴、轴承组件等组成。轴承组件装于主轴两端，转子通过轴承组件固定在底座上，而获得支撑。轴承组件上附有温度传感器，用于监测轴承的温度，防止轴承因过热而受损。锤头通过销轴按一定规则排列固定在圆盘上，锤头在销轴上可自由摆动，并随主轴一起旋转对废料进行锤打，从而得到合乎规格的破碎钢。当锤头一边磨损时，将锤头换另外一边可继续使用。转子组件的表面由特殊钢铸成的护罩保护起来，防止磨损。
为了方便锤头、锤砧等易损件的更换和内部日常检查，在底座和中间体之间上设有开关油缸，可将破碎机中间体和上盖翻转打开，进行更换易损件。同时若更换锤头、销轴、防护盖时，则由拔销平台上的拔销油缸控制，来进行更换控制。
破碎机可以通过改变栅格开孔规格尺寸，来生产所需密度和尺寸的破碎钢。安装细密的栅格，可以获得高的产品密度，但这将会使处理量下降，磨损加大。另外通过改变上排料门的角度，也可以起到一定的改变密度和处理量的作用。
破碎机主机下面装有隔振装置，该装置可以吸收主机工作时的振动冲击，尽量减轻对基础的负担。另外，破碎机和高压电机是由万向节刚性连接的，这样也减少了主机振动对高压电机的振动冲击。
技 术 参 数
生产率 80-100 t/h
锤头旋转直径 2.0m
进料口宽度 2.5m
转子速度 594rpm
锤头数量 10个
锤头 10个
上下排料油缸 4x320kN
开关油缸 2x1200kN
拔销油缸 2x660kN
4、高压电机
此部分设备由高压电机、高压控制柜、液体变阻柜等组成。
高压电机为破碎机动力的输入源，为绕线式三相异步电动机，额定工作电压10000V，
额定频率为50Hz，额定功率为2250kW，额定转速为594rpm。高压电机的轴承装有测温元件，内部装有除湿除潮设备。
高压控制柜可对高压电机进行可靠的启动、停止和运行控制，并具备短路、过载、断相、过温、欠压等保护功能。
液体变阻柜含电液变阻器及相应控制电路，使高压电机起动电流小于1.3倍的额定电流，减少起动冲击，保护高压电机。
技 术 参 数
高压电机额定功率 2250kW
高压电机额定电压 10000V
高压电机额定频率 50Hz
高压电机额定转速 594rpm
高压电机额定电流 215A
高压电机加热器功率 2.4kW
高压电机润滑油箱功率 9.2kW
5、一级、二级振动输送机
振动输送机由筛箱、振动电机、激振系统及底架等组成。振动输送机依靠两台相同的电机带动偏心块做相反方向自同步旋转，使支撑在激振器上的筛箱作直线振动，破碎钢沿筛箱从入料端移动到排料端，同时破碎钢上的杂物由于振动而得到松散、分离。
筛箱由筛框、筛板、衬板等组成。激振系统由橡胶弹簧、支撑座等组成。电机和偏心块为激振源，通过调节两偏心块间的夹角，来调整激振力的大小，进而改变振动输送机振幅。
技术参数
料槽长度 7.9m（5.1m）
料槽宽度 1.8m
振动电机 2x9kW（2x7.5kW）
振幅 5～6mm
6、出料带式输送机
出料带式输送机由输送带、电动滚筒、机架、支架、托辊组、拉紧机构、维修通道等组成。输送带在电动滚筒驱动下，带动由一级磁选系统传送来的破碎物料向上提升，以便后道工序顺利进行。
机架采用角钢整体拼接而成的框架结构，通过支架固定于基础上，牢固可靠。其上装有的拉紧机构可调整输送带的张紧程度，使机器运行平稳、可靠。
技 术 参 数
总长 ～17m
带宽 1.4m
带速 1.6m/s
倾斜角度 16°
通道宽 700mm
电机 18.5kW
7、转接非磁性物质输送机
转接非磁性物质输送机由输送带、电动滚筒、机架、支架、托辊组、拉紧机构、维修通道等组成。输送带在电动滚筒驱动下，带动由二级非磁性物质输送机传送来的非磁性物质向前输送至一级非磁性物质输送机，集中进行废物的归堆。
机架采用角钢整体拼接而成的框架结构，通过支架固定于基础上，牢固可靠。其上装有的拉紧机构可调整输送带的张紧程度，使机器运行平稳、可靠。
技术参数
总长 ～24m
带宽 800mm
带速 0.63m/s
倾斜角度 7°
通道宽 600mm
电机 7.5kW
8、一级、二级磁选系统
磁选系统由磁力滚筒、驱动电机、调节臂、机架、落料斗、出料槽等组成。破碎的物料从振动输送机上被均匀输送过来，物料对着磁力滚筒，非磁性物料直接从落料斗落下进入非磁性物质输送机；黑色金属在磁力的作用下被吸附在滚筒上，随滚筒一起旋转。由于磁力滚筒设计上的独特性，在滚筒的另一侧没有磁性，旋转过来后黑色金属被释放落入出料槽，进入堆料输送机。
磁力滚筒由圆滚筒、主轴、电磁芯、磁线圈、轴承座等组成。圆滚筒采用厚壁锰钢组成，具有耐磨性好、通磁性好的特点；电磁芯由高磁导率钢组成，具有低的磁回路消耗和高的效率。电磁芯、磁线圈分别组成一大一小两组磁装置，磁装置相互垂直安装，使圆滚筒在连续分布约180°范围内均有磁特性，而其余则没有。通过调整调节臂的伸缩量，可使大磁装置相对于振动输送机，小磁装置在上侧。这样可保证对振动输送机输送来的物料有较大的磁引力，直接将黑色金属吸附过来，而在旋转到上侧仍有磁引力这样继续将黑色金属牵引过来，转过上侧后，因没磁引力作用，黑色属就落下，进入堆料输送机。
技 术 参 数
磁鼓直径 1500mm
有效面宽度 2100mm
转速 18rpm
磁功率 13.5kW
磁工作距离 300～350mm
驱动电机功率 15kW
9、堆料输送机
堆料输送机由输送带、电动滚筒、机架、支架、托辊组、拉紧机构、维修通道、旋转装置、行走装置等组成。输送带在电力滚筒的驱动下，带动从二级磁选系统传送来的黑色金属向上提升，作归堆输送；同时输送机在行走装置的作用下，可在一定角度范围内作扇形运动，从而实现大范围堆放破碎钢。
行走装置包括胶轮、电机、减速器、行轮架等组成，用于作旋转运动。机架采用角钢整体拼接组焊而成，前端固定于行走装置，后端固定于旋转装置，通过行走装置围绕旋转装置的运动，可实现输送机的扇形堆料。
技 术 参 数
总长 ～22m
带宽 1200mm
带速 1.6m/s
倾斜角度 16°
通道宽 700mm
电机 18.5kW
行走电机 2×1.5kW
旋转角度 ～120°
10、一级、二级非磁性物质输送机
非磁性物质输送机由输送带、电动滚筒、机架、支架、托辊组、拉紧机构、维修通道等组成。输送带在电动滚筒驱动下，带动分别对应一、二级磁选系统传送来的非磁性物质向上提升，进行废物的归堆。
机架采用角钢整体拼接而成的框架结构，通过支架固定于基础上，牢固可靠。其上装有的拉紧机构可调整输送带的张紧程度，使机器运行平稳、可靠。
技 术 参 数
总长 ～21m（～9m）
带宽 800mm
带速 0.8m/s（0.63m/s）
倾斜角度 10°（5°）
通道宽 600mm
电机 7.5kW(3kW)
11、悬挂式磁选机
悬挂式磁选机由磁选机、支架、调整装置等组成。悬挂式磁选机装于一级非磁性物质输送机水平段的上方，对经过的物料中未被磁选系统选出的游离铁金属吸附起来，提高破碎钢的回收率。
磁选机由电机、减速器、电磁铁、转鼓、输送带、骨架等组成，磁选机通过调整装置固定于支架上。电磁芯由高磁导率钢组成，磁特性好，性能稳定。通过调整装置上的调整丝杆，可以调整磁选机与非磁性物质输送机之间的距离，从而得到最佳的吸附效果。
技术参数
工作有效长度 2370mm
带宽 800mm
带速 ～1.6m/s
磁功率 3.83kW
驱动电机功率 3kW
12、液压动力装置
液压动力装置由主油泵电机组、循环油泵电机组、油箱、液压阀、阀块、阀座、过滤器等组成。液压动力装置为各液压缸、马达提供液压能及控制。系统设定压力为21MPa，由一台90KW双伸轴电机分别驱动两个油泵供油。其中柱塞泵供油量为355L/min，用于碾压装置油马达的驱动；叶片泵供油量为145L/min，用于各油缸完成相应动作，从
而实现各机构的相应机能。液压油采用抗磨液压油L-HM-68，油箱共需注油约1600升。
技 术 参 数
主电机功率 90kW
主油泵流量 335L/min＋145L/min
系统工作压力 21MPa
循环电机功率 3.7kW
循环供油量 278L/min
油箱容量 1600L
13、破碎机轴承润滑系统
转子轴承润滑系统由给油泵电机组、循环油泵电机组、油箱、阀块、阀座、过滤器、流量表等组成。设有油流、液位、油温、堵塞等指示，确保破碎机轴承润滑正常。润滑油箱加注量为230升，采用牌号为L-TSA汽轮机油VG68。
技 术 参 数
润滑给油电机功率 0.4kW
润滑给油量 6L/min
循环电机功率 1.5kW
循环供油量 39 L/min
油箱容量 230L
14、液压管路系统
液压管路系统为各单机执行机构传送液压能。由液压油管和软管联成管路通道，实现液压能的传递。
15、冷却系统
冷却系统主要由冷却塔、管道泵、热交换器等组成。冷却系统所用水为循环用水，该水经冷却塔冷却后，由管道泵送入热交换器将液压和润滑系统热量带走，从而达到冷却的作用，使系统工作正常。
技术参数
液压动力装置冷却水量 600L/min
水泵扬程 21.5m
水泵电机功率 4kW
转子轴承润滑油箱冷却水量 400L/min
水泵扬程 28m
水泵电机功率 1.1kW
冷却塔电机功率 1.5kW
16、喷水系统
向破碎机喷水以降低尘扬及对锤头进行降温。可用自来水，符合卫生标准条件下可循环使用。采用电磁阀控制，由操作者根据需要进行实时操作。
17、电气控制系统
高、低压电机和配电设施及全线设备电气控制系统。高压部分使用10000V、2250kW电机，其通过高压控制柜、液体变阻柜来实现启动、停止和运行控制。低压部分使用若干380V电机，通过电气控制柜和PLC柜来实现设备的启动、停止和运转控制。
18、电脑控制系统和监视系统
电脑控制系统对整个生产线的工作状态进行控制，对线中各种故障、非正常操作进行监测，实施必要的保护。采用高档配置的工控机，通过CRT监控，可实现故障报警、
故障记录和设备控制等功能。监视系统由若干台摄像头和ITV显示器组成，将现场实时工况图像传送到操作台，实现远程监视。
四、设备工作
1、工作原理
PSX-3000废钢破碎生产线其利用锤子击打的原理，在高速、大扭矩电机的驱动下，主机转子上的锤头轮流击打进入容腔内待破碎物，通过衬板与锤头之间形成的空间，将待破碎物撕裂成合乎规格的破碎物，再在磁力设备的作用下，可得到纯度较高的优质破碎钢。
2、工作流程
由运输机械(如行车、落地吊、电磁吸盘、液压抓吊等)将物料运送到履带式鳞板输送机上，物料经其提升，进入进料碾压装置。物料在碾压装置的作用下，被挤压整形后，能顺利进入破碎机。破碎机内设有喷水口，喷出的水可冷却锤头和避免尘扬，对于大而厚不可破碎的废钢可经破碎机内的下排料门排出。可破碎的物料，经破碎后自栅格孔落入到一级振动输送机，再在一级磁选设备分选作用下，破碎钢被吸起送到出料带式输送
机上，其它物料经其下部的料斗落入一级非磁性物质输送机上。出料带式输送机上的破碎钢接着被送至二级振动输送机并进入二级磁选设备，破碎钢被进一步分选，更为纯净的破碎钢就落入堆料输送机上，堆料输送机可围绕固定轴心转动，这样破碎钢就被在一较大的扇形区域堆放。一级和二级磁选系统中被筛选下来的物料，通过输送机连接，均集中到一级非磁性物质输送机上，这样通过在一级非磁性物质输送机上方设置的悬挂式磁选机，可将被筛选下来的物料中的黑色金属吸出，提高系统对废钢的回收率。
五、工作条件
1、主机、油缸部分适应最低气温-30℃。
2、电气、液压站的机房，应采取防寒防尘措施，操作室玻璃还应有防弹措施。
3、环境温度在5℃以上时液压系统可用牌号L-HM32或L-HM46液压油；环境温度低于5℃时，建议采用L-HV32或L-HV46液压油。
4、电负荷
① 高压部分：三相 10000V 50Hz
② 低压部分：三相 380V 50Hz
③ 高压部分：功率2250kW，进线容量(现场)≥4500KVA，无功功率补偿容量≥500kvar
④ 低压部分：合计功率约360kW，耗电总容量约为500KVA
⑤ 其它：系统对供电的连续性无特殊要求，但由于破碎机工况比较复杂，工作过程中经常会发生较大的冲击负载，高压电机瞬间电流可达3～5倍的额定电流，因此系统设置本级保护和工厂企业配电保护两级保护是很有必要的。
⑥ 配线图(实线为制造方范围，虚线为用户方范围，供参考，须由用户申请用电，并由专业部门设计、施工和送电)。
进 线
高压控制柜 高压电机
电缆YJV22 3x70 液体变阻柜
变 10000V/380V 各电机
电 380V 低压控制柜 磁选机
设 电缆载流量≥2000A 除尘系统
备 PLC 柜 本地操作站
计算机监控 远程操作站
摄像装置
5、用水要求
①破碎机处的喷水水量约为10升/分钟，用以破碎机冷却锤头和避免扬尘，此为损耗用水，普通自来水即可。
②机房液压和润滑系统的冷却循环用水量分别为600升/分钟和400升/分钟，此为冷却塔循环用水，日常只须补足蒸发用水即可。
③自洁水箱处补水量为15升/分钟，用以除尘器蒸发损耗用水，普通自来水即可。
六、生产能力
1、每小时生产破碎钢能力
40～60t/h
2、法定假日时间
10天
3、破碎机维护、故障检修时间
50~60天
4、年有效工作时间
365-10-60=295天
5、破碎机作业率
295÷365×100%=80.8%
6、破碎机年生产能力（两班）
70t/h×2×8h×295天=330400t
七、供货、服务范围
1、基础图（订货后15个工作日内） （一套）
2、全套设备 （全套）
3、电线：电源开关柜至机器及内部的全部电线。
4、技术资料
① 使用说明书
② 合格证
③ 装箱单
八、供货、服务不包括下列内容
1、液压油。
2、润滑油。
3、从电源到开关柜的接线。
4、基础及设施、机房和操作室的设计、施工。
5、设备运输费。
6、买方现场的安装、调试费用。
九、质量保证期
1、机器的质量保证期为12个月（从用户收到货物开始计算）。
2、保证期内，机器因设计、制造原因引起的设备质量事故，由供货方负责解决。因操作、维护、保养不当引起的事故，由购买方负责解决，本公司可以提供技术咨询。
